ECCJ Home | 工場の省エネルギー | 目次 第1部 工場の省エネルギー診断結果 | 第2部 省エネルギー改善提案事例

［前頁］［次頁］

事例2-1　活性汚泥ブロワの省電力

現状の磁器製のノズルによる酸素溶解効率は8%程度と低く散気ノズルの効率が悪い。 高効率散気ノズル(ポリウレタン膜ノズル)の採用。現状酸素溶解効率を3倍にする。なお、吐出圧力は現状より150mmAq高くなる。

■計算式 　電力削減量(kWh/年)=年間送風量(m3/年)×空気原単位(kWh/m3)×節減比率(%) . ■計算条件 　年間送風量：90,152×103m3/年 　空気原単位：20.7×10−3kWh/m3 　ブロア吐出流量：6,180 m3/h 　モータ容量：160kW 　モータ効率：0.8 　節減比率：0.5 　電気料金：11.33円/kWh . ■省エネルギー効果 　電力削減量：90,152×103m3/年×20.7×10−3kWh/m3×0.5=933千kWh/年

事例2-2　コンプレッサ吐出圧の低減

コンプレッサの運転状況の把握がされていないため、無駄な動力が消費されている。 必要圧力の把握による使用圧力適正化、圧損の少ない配管化により、コンプレッサの吐出 圧力を、現状の0.7Mpaから、0.6Mpaに低下させる。

■計算式 　電力削減量(kWh/年)=コンプレッサ定格容量(kW)÷モータ効率(%)×負荷率(%) 　　　　　　　　　　　 ×稼働時間 h/年×吐出圧低減による省エネ率(%) ■計算条件 　コンプレッサ：37 kW×8、11 kW×4、15 kW×3　合計 15基　385 kW 　負荷率：80％、モータ効率：90％ 　稼働時間：20時間/日、242日/年 　吐出圧を0.1Mpa低下させると性能曲線から10％の省エネ効果が見込める。 　電力料金：12.4 円/kWh ■省エネルギー効果 　電力削減量=385 kW÷0.9×0.8×0.1×20時間/日×242日/年=165,636 kWh/年

事例2-3　コンプレッサ吸込空気温度の低減

ボイラー室との間に扉があるが常時開放のため、コンプレッサ吸込空気温度は、外気温度 7℃に対して、17℃と高い。 ボイラー室との間の扉を閉め、新鮮な外気導入を図ることで約10℃の温度低下を図り、 消費動力を下げる。

■計算式 　電力削減量(kWh/年)=コンプレッサ容量(kW)×負荷率(%)×削減率(%)×稼動時間(h/月)×稼動月数(月/年) ■計算条件 　新鮮空気の導入：10℃の温度低下で、図から約3%の動力削減が図れる。 　負荷率：90% 　稼働時間：350 h/月 　電力単価：14 円/kWh ■省エネルギー効果 　削減電力量：55kW×0.9×0.03×350 h/月×12月/年 = 6,240 kWh/年

事例2-4　エンジン駆動空気圧縮機の導入

電力駆動の空気圧縮機に大きな運転コストがかかっている。 電動式に替えてエンジン駆動式を採用する。 エンジン駆動空気圧縮機は、空気の使用量に追随して回転数(1,200〜1,900rpm)制御ができ、定期修理インターバルも長い。エンジン駆動の圧縮空気製造費用は、電動式よりはるかに安価である。

■計算式 　電力減少量(kWh/年)=電動式の場合の圧縮空気製造原単位(kWh/m3)×流量(m3/分)×60(分/h) 　×年間稼動時間(h/年) 　A重油増加量(kL/年)=エンジン駆動式の場合の圧縮空気製造原単位(kL/m3)×流量(m3/分) 　×60(分/h)×年間稼動時間(h/年) 　削減費(千円/年)=電力減少費用(千円/年)−燃料(A重油)増加費用(千円/年) ■計算条件 　225PS(21.2 m3/分)のエンジン駆動式空気圧縮機を採用する。 　従って、既設の250kW(42.0 m3/分)電動式空気圧縮機の流量を20.8 m3/分削減できる。 　年間稼動時間：2,000h/年 　電力単価：14.0円/kWh、A重油単価：40円/L ■省エネルギー効果 　電力減少量：0.099 kWh/m3×21.2 m3/分×60分/h×2,000h/年=252千kWh/年 　デマンド低減：電動機の常時停止によりデマンド低減が可能となる。既設電動機の定格電力の 　50%を使っていたので、この分の125 kWが削減できる。 　A重油増加量: (0.028÷1000)kL/m3×21.2 m3/分×60分/h×2,000h/年=71.2kL/年

［前頁］［次頁］

ECCJ Home | 工場の省エネルギー | 目次 第1部 工場の省エネルギー診断結果 | 第2部 省エネルギー改善提案事例

Copyright(C) ECCJ 1996-2010